Ковка ножа своими руками

Правила ковки ножа

В современном мире на рынке предоставлены ножи разного вида назначения, а также функциональных возможностей, но ковка ножа своими руками до сих пор пользуется успехом.

Такие изделия приятно дарить на праздники или хранить, как талисман. Такое солидное орудие будет служить длительное время своему хозяину.

Основные требования к эффективному процессу

Чтобы сделать хороший резак, нужно соблюдать некоторые правила и инструкции именитых мастеров:

• Для ковки ножа, прежде всего, требуется качественная сталь. Это может быть и вторичное сырье. Необходимо чтобы оно соответствовало всем пунктам по надежности, пластичности и прочности. В противном случае не получится острый и крепкий резак.
• Необходимо иметь для ковки все необходимые инструменты: молот большой, молоток до 1 килограмма, наковальня, тиски, болгарка, инструмент для шлифовки, плоскогубцы, точило. А также необходима печь или приспособление, на котором будет происходить нагревание.
• Прежде чем изготавливать кованый нож, нужно начертить схему работ. В ней будет представлена форма острия и ручки. Для неопытных мастеров лучше заготовить макет, который поможет сформировать представление о будущем клинке.

Накаливание в печи необходимо производить очень осторожно, иначе изделие сильно расплавится. Чтобы определить момент, когда необходимо его вынимать из печки, мастера рекомендуют поднять сталь на свет: она обычно темнеет или краснеет.

Изготовление кованного железным молотом изделия лучше выполнять на улице или в гараже. С одного раза ковки ножи могут не получиться, но набравшись опыта, каждый сможет это виртуозно делать в домашних условиях. Не стоит забывать надевать защитные перчатки и маску.

Описание ковки из различных материалов

Для ковки таких изделий применяются материалы из разного сырья:

• сверла;
• подшипника;
• троса;
• рессоры;
• цепи;
• напильников.

Ковка ножа из сверла своими руками

Как выполняются эти ковки

Ковка ножа из сверла, которое изготовлено из качественной инструментальной стали принесет хорошие плоды, если оно ранее предназначалось для металла. Такие сверла не требуют высокого нагревания во время переделок, а также относятся к быстро режущимся материалам.

Методика ковки несложная:

• сверло помещают в печь для накаливания, оно обязано покраснеть;
• его вынимают и зажимают тисками хвост для процедуры выравнивания;
• уже приступают к изготовлению формы резца и ручки;
• заточка производится с помощью молота или шлифовальной машины. Болгаркой быстрее всего работать;
• ковка ножа из сверла делается в несколько этапов для того, чтобы не изделие не потрескалось и не сломалось.

Ковка ножа из рессоры – процесс тонкий, требующий внимания. Главное, не перегреть сталь, иначе изделие станет некрепким и испорченным.

Если ковка ножа из рессоры произведена из высококачественного советского сырья изделие получится прочным и долговечным. Использование рессорного материала сделает изделие долговечным и крепким.

Последующая обработка

Для начала необходимо отшлифовать и выровнять стальную поверхность. Затем происходит процесс накаливания, ведь изделие плавится довольно легко. После этого выполняется ковка ножа из рессоры, то есть имеющимися инструментами придается форма, ширина, толщина и дизайн острого конца, а также ручки.

Когда нож остынет, необходимо произвести финишную шлифовку поверхности, а потом заточить острие.

Теперь нож можно использовать на кухне, в походе или хранить, как коллекцию.

Наиболее простой вариант переделки напильника, он часто используется профессионалами:

• для начала стоит очистить крайнюю часть от насечек и ржавого налета. Эту процедуру выполняют шлифовальным диском с помощью машины;
• накаливают до нужной температуры;
• вырезают форму ручки и клинка, такую же, как на макете;
• толщину тоже лучше регулировать пока материал нагретый.

К такому ножу лучше приобрести съемную ручку, ведь у напильников они стальные.

Для ковки ножа из стального троса используют сварочный инструмент. Он нужен для того, чтобы сплавить между собой все тонкие нити стали. Это процесс трудоемкий, поэтому требует терпения.

Изготовление ножей в домашних условиях – процесс нелегкий, но он стоит тех прилагаемых усилий и времени, потому что в результате получиться полезный и уникальный предмет.

Видео: Ковка ножа из рессоры своими руками

Источник: http://promzn.ru/kovka/nozha.html

Изготовление ножа из кованой заготовки стали своими руками (26 фото)

Год назад прикупил на выставке несколько пластин стали. В данном посте расскажу и покажу как превращал кусок железа в нечто, что можно назвать «нож».

Вот такой кусочек металла прикупил. Мастер из Челябинска уверял, что там не менее 1000 слоев сталей. Дамасская сталь она такая, больше слоев — мельче зуб, по идее лучше режущие свойства.

Немного ликбеза. Дамасская сталь (дамаск) — это сталь, полученная методом кузнечной ковки из пакета, состоящего из металла разного сорта. Благодаря наличию этих слоев, нож из дамасской стали имеет на поверхности характерный рисунок. Так вот. Металл мягкого быстрее сходит с режущей кромки, оставляя более твердый металл. Поскольку слоёв много и расположены они хаотично (или нет, когда делается специальный рисунок, например мозаичный дамаск), достигается эффект микропилы на поверхности реза, тем самым облегчая рез.

По словам кузнецов, нормальный дамаск начинается с 300 слоев.

Вид со второй стороны.

На данной заготовке мастер поставил своё клеймо. Видно будет по ходу обработки.

Снял верхний горелый слой. Да и просто утончил заготовку, уж больно толстая, больше 6 мм.

Вот что получается при снятии металла на гриндере (ленточно-шлифовальном станке).5 минут работаешь, минуту убираешь стружку.

Всё ближе и ближе к нужной толщине.

Начал снимать спуски.

Кстати, тут слегка заметен рисунок «дамасский».

Криволинейный спуск на кончике.

Снял криволинейный спуск на кончике и часть клинка, что прилегает к больстеру/гарде. Ганз. ру подсказывает, что это называется грань спуска и подпальцевый радиус. Ну или скругленный прямоугольник в моём случае.

Вот так теперь выглядит профиль клинка.

Ещё раньше сходил в лес, спилил кап березы, проварил в соли с добавлением веток ивы для затемнения и выявления структуры древесины.

Распилил, получил такой вот рисунок.

Купил льняного масла, можно использовать как очищенное так и нерафинированное (продается как пищевая добавка). Неочищенное сохнет 3 месяца, очищенное 3 недели. Вакуумировал бытовым вакууматором.

Чистая древесина после небольшой шлифовки.

Древесина березы после пропитки льняным маслом.

Вот такая, по-моему, красивая вещь получилась из обычной березы.

Процесс изготовления больстера.

Взял литой кусок латуни, отпилил пару заготовок, просверлил, шлифанул.

Вот что выходит.

Черновая сборка ножа.

Просверлил отверстие, примерил, расширил, примерил, заполнил эпоксидкой, стянул шелковыми нитками, чтобы не было зазоров.

Эпоксидка застывает 24 часа.

Уже виден намек на режущий предмет.

Пятка из латуни с проставкой из мореного граба. Приклеил просто на суперклей. Впоследствии выяснилось неприятное свойство суперклея. Он теряет клеящие свойства при 80-100 градусах.

Уже намечатся результат. Сначала хотел делать по картинкам, чертежам. Ничего не выходит. Начал делать на глаз, и нож сам «повел» меня.

Формирую подпальцевую выемку.

Получил желаемую форму. Теперь шкуркой, все мельче и мельче. Снимал древесину зернистостью 40, шлифовал зернистостью 2500.

Протер «danish oil». Трижды. В результате немного затемнил и получил водостойкое покрытие. Латунные части отшлифовал пастой ГОИ.

Источник: http://nlo-mir.ru/bezrubriki/46438-izgotovlenie-nozha.html

Нож из рессоры

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

• хорошая гибкость;
• высокая ударная вязкость;
• твёрдость;
• износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

• ленточная пила;
• угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
• сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
• можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

• бруски;
• мусаты;
• точильные станки;
• механические точилки;
• электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

• движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
• конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
• плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Источник: http://stankiexpert.ru/tehnologii/nozh-iz-ressory.html

Инструкция по изготовлению ножа из напильника

Нож из напильника изготавливается в домашних условиях с минимальным набором инструментов. Важно соблюсти этапность процесса, чтобы «на выходе» получилось качественное изделие. Лучше выбрать способ изготовления без ковки, но если в наличии есть инструменты кузнеца, то стоит отдать предпочтению ковке металла.

Напильники используются только советского производства, так как они отвечают всем требованиям по металлу, доступны. Единственный недостаток готового ножа – необходимость постоянной обработки клинка для предупреждения развития коррозийного процесса.

Особенности ножа из напильника

Нож из напильника сможет изготовить даже начинающий мастер, ему достаточно лишь иметь исходный материал и некоторый инструмент – не самый дорогой и редкий.

Но прежде чем приступать к процессу, стоит ознакомиться с некоторыми его особенностями:

• Действительно качественный нож получится изготовить только из хорошего материала, поэтому в качестве донора не стоит использовать дешевые китайские напильники. Стоит отдать предпочтение тем, которые предназначались для работы с металлами.
• Изучить основы ковки и приобретать специфический инструмент не нужно – есть варианты изготовления режущего инструмента и без этого этапа. Но в таком случае нужно подготовиться к монотонной, длительной работе молотком.
• Если изготавливать нож без ковки, то «на выходе» получится инструмент с «мягким», хрупким клинком. И подобное происходит, даже если мастер выполняет процедуру закаливания металла по всем правилам.
• Выбирать слишком сложный дизайн, вычурную форму клинка не нужно. Чем проще задумка, тем быстрее пройдет работа.
• Категорически не подходит в качестве «исходного материала» напильник из легированной стали. Чтобы обточить такой материал, понадобится дорогостоящее специфическое оборудование.

А здесь подробнее о том, как сделать нож самостоятельно.

Плюсы и минусы

У самодельного ножа из напильника есть свои плюсы и минусы. И если говорить о преимуществах такого инструмента, то особенно выделяются:

• долговечность эксплуатации;
• толщина металла;
• прочность полученного клинка;
• высокие параметры твердости – до 60-62 HRC.

Виды напильников

К плюсам процесса можно отнести и доступность исходного материала – до сих пор можно без особого труда найти напильники советского производства, у которых металл отвечает самым высоким требованиям.

Недостатков у такого самодельного ножа немного:

• Процесс изготовления достаточно трудоемкий. Нужно будет строго соблюдать этапность изготовления и придерживаться точных параметров – например, выдерживать определенную температуру при ковке и закаливании.
• Лезвие ножа не будет гибким, как на обычных кухонных ножах. Это значит, что инструмент вряд ли получится использовать для разрезания мяса или хлеба.
• Металл на ноже будет подвержен коррозийному поражению. Избежать образования ржавчины получится только путем регулярного ухода за металлом и правильного хранения инструмента.

Если провести всю работу в строгом соответствии с рекомендованным алгоритмом, то «на выходе» получится прочный, практичный и долговечный инструмент, область применения которого будет практически неограниченной.

Из какой стали делают напильники

Современные напильники изготавливают из мягкого, податливого металла – они категорически не подходят для изготовления ножа, потому что его лезвие будет хрупким и иметь минимальный срок службы.

Специалисты рекомендуют в качестве исходного материала использовать напильники времен Советского Союза – они все изготавливались строго по ГОСТам и отличаются высоким качеством. Даже если в наличии такого инструмента нет, то его всегда можно приобрести «на барахолке», с рук.

Напильники времен Советского Союза

Сталь, из которой изготавливались советские напильники, содержит в своем составе большое количество углерода. Это дает возможность проводить закаливание металла и в результате работы получить клинок, который будет очень медленно/редко тупиться.

Как сделать нож из напильника своими руками

Прежде чем приступать к изготовлению ножа из напильника своими руками, нужно подготовить следующий инструмент:

• ножовка по металлу с поверхностью крупно/мелкоабразивной;
• стандартные железные тиски (стационарные);
• напильник «действующий», у которого имеется широкая рукоять;
• верстак;
• наждачная бумага с мелкоабразивной поверхностью и небольшой деревянный брусок для ее фиксации;
• деревянные заготовки для рукояти.

Исходным материалом служит старый напильник советского производства. Лучше выбрать донора, у которого зубцы уже сточены – это максимально облегчит, упростит обработку металла. Вместо дерева для рукояти можно использовать латунную пластину, но если отдано предпочтение первому варианту, то дополнительно нужно подготовить эпоксидный клей, специальную пропитку для сохранения качественных характеристик деревянных изделий.

Смотрите на видео о том, как сделать нож из советского напильника:

Существует два метода изготовления ножа из напильника – без ковки/термообработки и с закаливанием и прогреванием металла высокими температурами. В домашних условиях лучше использовать первый вариант, так как в этом случае процесс более легкий, не требует приобретения специфического дорогостоящего инструмента.

Кинжал без ковки, термообработки

Вообще, можно изготовить кинжал без ковки, термообработки тоже несколькими вариантами, но уже опытные мастера предлагают воспользоваться самым простым способом, в котором применяется отжиг металла и его шлифовка.

Подготовка

В качестве подготовительного этапа рассматривается выбор напильника, его зачистка наждачной бумагой – буквально несколько движений, чтобы снять грязь, пыль, следы коррозийного поражения.

Также подготовка подразумевает обработку металла на профессиональном точильном станке или с помощью болгарки и толстого шлифовального круга. При отсутствии такого инструмента придется выполнить ряд действий «подручными» средствами.

Зачистка напильника

Обработка металла

Сначала следует изготовить портативный горн, который представляет собой огонь на земле и трубу двухдюймовую – через нее поступает воздух искусственным образом. В качестве нагнетателя воздуха можно использовать компрессор, но вполне реально обойтись обычным насосом и даже надувным матрасом.

А дальше нужно следовать инструкции:

1. Разработать макет ножа, для чего можно использовать самостоятельно сделанные или уже готовые чертежи. При этом учитывается размер «исходного материала». Далее чертеж переносится на картон, вырезается макет и «примеряется» к руке – он должен идеально ложиться в ладонь и быть по размеру.
2. Поместить напильник, зажатый в тисках, в горн и нагнетать воздух на огонь до тех пор, пока металл донора не станет выраженно красным. Важно не перегреть металл, а проконтролировать этот момент можно обычным магнитом – как только раскаленная сталь перестает притягивать его к себе, этап можно считать законченным.
3. Как только заготовка остынет, но останется «мягкой» и податливой, нужно обточить металл ножовкой по лекалу. Рекомендуется использовать для этого инструмент с высокозернистой поверхностью и выполнять работу, максимально приближаясь к размерам макета – тогда при окончательной шлифовке можно будет сократить рабочий процесс.
4. Клинок зажимается в тиски, затем с него стесывается кромка. Выполнять этот этап нужно одновременно с двух сторон и соблюдать одинаковый угол стачивания. Такой подход обеспечит получение прочного и долго остающегося острым лезвия. Для решения проблемы можно использовать любую направляющую из металла (труба с поперечным сечением или металлический профиль) или деревянный брус с жесткой фиксацией.
5. Обработать клинок наждаком.

Смотрите на видео о том, как изготовить нож из напильника с использованием горна:

Шлифовка без нагрева

Если в арсенале мастера имеется болгарка с шлифовальным диском максимальной толщины, то можно произвести обработку напильника следующим образом:

1. Перенести чертеж будущего ножа с картонного лекала на металл исходного материала. Для этого удобно использовать строительный, особенно устойчивый, маркер.
2. Обточить напильник, но избегая перегрева металла, чтобы не произошло деформации внутренних слоев металла. Для этого рекомендуется периодически опускать заготовку в емкость с холодной водой.
3. Обточку проводить не только на будущем клинке, но и хвостовую часть будущего ножа.
4. Сформировать скосы лезвия после нанесения предварительной разметки – они должны быть абсолютно симметричны. Этот этап можно осуществить и с помощью обычной наждачной бумаги, но такой процесс будет длительным и трудоемким.

Финишным этапом считается шлифовка лезвия наждачной бумагой до появления блеска металлической поверхности. Желательно это выполнять после фиксации рукояти, что снизит вероятность травмирования.

Изготовление деревянной рукояти

Деревянная рукоять может изготавливаться из цельной заготовки или из двух частей. В первом случае в заготовке делается отверстие под хвостовую часть будущего ножа, туда вставляется часть рукояти и «проливается» эпоксидным клеем, оставляется для полного застывания.

Если же рукоять делается из двух заготовок/пластинок, то они скрепляются между собой клеем и скрытыми болтами.

Финка

Изготовление ножа-финки не отличается от вышеуказанного алгоритма, но нужно учитывать следующие особенности:

• длина клинка составляет 125 мм;
• ширина лезвия – 20 мм;
• рукоять изготавливается только из дерева и всадным способом;
• длина ручки финки может варьироваться в пределах 100-125 мм;
• финка носится в ножнах, поэтому они изготавливаются отдельно из натуральной кожи с деревянной вставкой.

Размеры ножа-финки

Спуски на ноже-финке выполняются «в ноль», и для этого не подойдет обычная наждачная бумага, придется воспользоваться наждачным станком. Форма спусков должна быть строго одинаковой. Финка на завершающем этапе обязательно полируется мягкой войлочной тканью.

Танто

В Японии уже более века имеет популярность боевой нож танто, в большей мере это меч. Если же изготовить из напильника нож с клинком, похожим на японский меч, то в хозяйстве будет очень удобный инструмент, незаменимый при необходимости что-то резать, строгать.

Делается такой нож обычным способом, но могут возникнуть сложность с его заточкой и выполнением спусков. Правильно их получится сделать только на шлифовальной машине.

И еще один важный момент: нужно выбрать действительно качественную сталь, поэтому в качестве исходного материала подойдет только напильник советского производства с хорошо сточенными зубчиками.

Чертеж ножа танто

Стилет

Нож, предназначающийся для нанесения колющих ран, называется стилетом Длина самого лезвия должна равняться 230 мм, форма клинка треугольная, рукоять обязательно снабжается гардой – она предупреждает выпадение ножа из ладони.

В домашних условиях изготовление ножа стилета должно проводиться в соответствии с требованиями закона, потому что этот нож относится к категории холодного оружия, и если носить его, пользоваться им без соответствующего разрешения/лицензии, то можно попасть под действие уголовного или административного кодекса правонарушений.

Что нужно учесть во избежание подобной ситуации:

• клинок не должен затачиваться с трех сторон, но он может иметь три неострые грани для полной имитации старинного оружия;
• стоит обойтись без гарды или сделать ее минимальной, которая будет расцениваться как стилизационный элемент;
• стилет всегда должен находиться в ножнах – их придется изготовить одновременно с инструментом.

Выкидной стилет

Свинокол

В хозяйстве часто нужен свинокол – специальный инструмент, которым режут свиней в деревнях. Такой нож должен быть изготовлен из высококачественной стали, быть прочным и максимально острым – резать свиней непросто, все нужно делать быстро. Особенности изготовления такого инструмента своими руками:

• металл должен быть хорошо прокален;
• лезвие формируется только на одной стороне;
• рукоять делается исключительно из дерева;
• ручка свинокола обязательно крепится на заклепках, клей не используется;
• длина клинка ножа должна составлять 180-200 мм;
• толщина лезвия – 2 мм;
• ручка составляет 100 мм в длину.

Этот нож категорически не годится для разделки туши, но им можно будет резать свинью разными способами – ударом лезвием в сердце или перерезанием яремной вены.

Кухонный

Кухонные ножи из напильников делаются по классическому алгоритму, но специалисты предупреждают, что такой инструмент будет неудобно использовать для резки мяса, хлеба, мягких овощей. Дело в том, что металл используется высококачественный, он не будет гнуться, поэтому работать с ним очень тяжело. Зато использовать самодельный нож для шинковки капусты, для нарезки лука/моркови/свеклы и других «твердых» овощей в больших количествах будет очень удобно.

Никаких нюансов в изготовлении кухонного ножа нет, можно поэкспериментировать с длиной лезвия и шириной, подстраиваясь под индивидуальные пожелания.

Смотрите на видео о том, как сделать кухонный нож из старого напильника:

Метательный

Из напильников метательные ножи будут длительное время острыми, а это важное качество для подобного рода инструмента. Отличие метательных ножей заключается в их форме и отсутствии рукояти – лезвие и его хвостовая часть являются единым целым.

Для получения отличного оружия нужно грамотно закалить металл и желательно воспользоваться ковкой, чтобы металл был негнущимся, долговечным и легким одновременно. Так как всегда есть риск смещения центра тяжести, стоит за изготовлением метательного ножа обратиться к специалистам.

Как правильно закалить нож

Закаливать ножи нужно для того, чтобы улучшить качественные характеристики металла, а сделать это в домашних условиях можно следующим образом:

1. уже готовый клинок из напильника нагревают до красного цвета;
2. сразу же опускают его в емкость с минеральным маслом (отработка);
3. повторить манипуляцию, увеличив время нахождения металла в отработке.

Некоторые мастера используют метод шоковой закалки – держат на огне и затем в минеральном масле клинок не более 2 секунд, повторяя манипуляцию 10-15 раз. Если процесс был выполнен правильно, то таким ножом можно будет оставлять выраженные царапины на поверхности стекла.

Как отпустить напильник в домашних условиях

Напильник можно отпустить в домашних условиях по такому алгоритму:

1. Прогреть обычную духовку до 200 градусов.
2. Поместить в нее напильник-исходный материал.
3. Выдержать 60 минут на нагреве.
4. Отключить духовку и дать остыть ей вместе с напильником.

Такой процесс необходим для смягчения металла, а если нужно сделать его максимально мягким, то напильник просто бросается в костер на 60-90 минут и после этого охлаждается на открытом воздухе.

Ковка ножа из напильника

Если при изготовлении ножа из напильника будет применяться ковка, то «на выходе» получится максимально качественный инструмент, не нуждающийся в частой заточке. Для выполнения этого процесса понадобится стандартный набор инструментов кузнеца – горн, два молота по 1,5 и 0,3-0,5 кг, наковальня, щетка по металлу и клещи. Алгоритм проведения работы по ковке следующий:

1. Обжечь сталь путем нагревания напильника в печи на открытом огне. Через 4-5 часов нахождения в ней напильник должен остыть естественным способом. Для этого огонь затухает сам по себе, а металл нельзя трогать еще в течение суток.
2. Заготовка помещается в горн, температура нагрева доводится до 1000-1200 градусов. Металл должен стать светло-желтым, практически белым.
3. После достижения нужной температуры заготовку клещами кладут на наковальню и обжимают ее. Всю поверхность обрабатывают подобным способом за один прогрев.
4. Металл снова разогревают и на наковальне молотами формируют полосу нужной длины и толщины.
5. Затем металл снова нагревают и путем обжимания и работой молотами формируют хвостовую часть ножа.
6. Оставить готовый клинок до полного остывания в горне.

Кованые ножи из напильника

Работа очень сложная, и если кузнечное дело в новинку, то стоит потренироваться на изготовлении обычных подков.

Спуски на ноже из напильника

Спуски на ноже из напильника можно делать шлифовальной машиной. От них будет напрямую зависеть режущее качество готового изделия – чем тоньше спуски, тем проще будет наточить готовый нож, и тем реже придется выполнять эту манипуляцию. При этом слишком тонким делать лезвие нельзя, потому что оно будет хрупким.

Что нужно сделать для формирования спусков:

• маркером нарисовать на клинке будущий откос;
• обозначить две равные части будущего ножа вертикальной линией;
• взять сверло диаметром, равным толщине заготовки, и провести им линию по наметкам;
• выполнять формирование спусков шлифовальным инструментом, стараясь выполнять работу симметрично по двум сторонам.

Если специфических шлифовальных с танков нет в наличии, то спуски можно сделать и напильником, но он должен быть предназначен для работы с металлами. Нельзя забывать о периодическом охлаждении заготовки, потому что при перегреве может повредиться структура металла и нож будет хрупким.

Нож из рашпиля

Рашпиль – напильник с крупными зубчиками, из которого тоже можно изготовить нож, и алгоритм выполнения работы ничем не отличается от вышеуказанного:

1. Выполняется чертеж будущего ножа, за основу можно взять образцы в интернете или поработать дизайнером самому.
2. Очистить рашпиль от ржавчины, грязи и пыли с помощью жесткой щетки по металлу.
3. Снять шлифовальный инструментом вы ступающие зубчики на поверхности заготовки.
4. Вырезать ножовкой по металлу будущий нож, максимально соблюдая размеры клинка и хвостовой части по лекалам.
5. Изготовить спуски на шлифовальном инструменте или с помощью действующего напильника по металлу.
6. Рукоять изготавливается стандартным способом – из дерева, пластика, натуральной кожи и других материалов.

Нож из рашпиля

В процессе обработки рашпиля различными шлифовальными инструментами нельзя допускать перегрева металла заготовки. Во избежание такого рекомендуется регулярно погружать будущий нож в емкость с холодной водой.

После выполнения всех этапов нужно будет поместить клинок в емкость с уксусной кислотой на 20 минут, затем протереть металл от грязного покрытия и от полировать мягкой ветошью.

А здесь подробнее о метательных ножах.

Изготовление ножа из напильника – простой процесс, который не требует каких-либо специфических знаний и большого опыта. Он отличается трудоемкостью, но в результате в арсенале появится качественный нож, который долго остается острым, не ломается и не гнется.

Какой может быть ручка для ножа по основным показателям — толщине, размеру, способу украшения. Как можно сделать ручку для ножа, какой чертеж подойдет. Как насадить клинок на рукоятку. Бывает ли нож без ручки.

Каким бывает выкидной нож. Какие самые популярные виды среди российских, советских, американских производителей. Какие ножи с секретом, какие фронтальные, кнопочные. Это холодное оружие или нет. В чем преимущества автоматического выкидного ножа.

Как можно сделать нож своими руками даже из подручных средств — лопаты, старого ножа, куска металла, палки. Какие материалы и инструменты нужны, как сделать заготовку. Как сделать миокарду, клинок, рукоять.

Что представляет собой мусат. Как точить нож круглой ножеточкой. Какие самые лучшие — керамические, стальные, алмазные. Как править нож на весу. Какая цена на мусат.

Лучшие метательные ножи как для уже опытных спортсменов, так и для новичков. Какие бывают по размера, виду, стали. Какими должны быть мишень, ножны. Где можно метать ножи. Виды метания. Сколько стоит хороший нож для метания.

Источник: http://nozhik.online/nozh-iz-napilnika/

Изготовление клинков в самодельной кузнице (41 фото)

Один парень решил возродить старое доброе кузнечное ремесло и сам занялся изготовлением клинков. Целых пять месяцев он провел в своей импровизированной кузнице, изготавливая холодное оружие и осваивая технологии давно минувших дней. Он научился пользоваться новыми для себя инструментами и даже собрал самодельный горн из подручных средств.

Выкопаем нужные полости

В общем кое как я это разжег, закинул туда отпиленные рессоры для отпуска и сверху косу.(боже зачем я отпускал сталь перед ковкой)
Первое что я сделал, это была кочерга из арматуры , в общем ничего интересного но как для первой мини ковки это был прогресс.
Дальше я взялся за косу, начитавшись что она имеет хорошие режущие свойства я собственно закинул её в горн.
Нагрев и разрезав её долотом я сложил пластинки друг на друга, а потом прихватил их сваркой.

В общем после 2 часов мучений от того что это гавно не прессуется и разваливается у меня вышла кое какая убогая пластинка (я не имел представление о кузнечной сварке по этому ковка была без шихты и при температуре

Потом я её шлифанул и убрав отслаивающиеся полосы

В общем результат получился не очень, но сама пластинка достаточно прочная, в толщину она была не больше 0.2мм но спокойно выдерживала давление рук со всей силы не деформируясь и в этот момент я понял что такое кованные предметы.
После тестовых ковок, я переложил горн поняв все минусы первого. В землю зарыл под кирпичи бетонную плиту в 40см толщиной и поверх неё начал класть кирпичи

Обложив всё это плотненько землей, я пошел чертить свои будущие ножи.

Дальше — больше, этот эскиз был аккуратно вырезан, и по нему был сделан макет из дсп

Чтож, всё было готово для первой серьезной ковки , подошел я значит к наковальне проверить как она звенит, ударив кувалдой я слегонька цепанул себе пальчик.

Это меня не остановило перед таким антуражем.

В общем процесс был такой, температура ковки 780-840 град, для того, чтобы зерно не росло у 65г (кто знает тот поймет)

Из-за того что заготовка была намного больше эскиза по плану, я просто отрезал лишнее, так как в соло тяжело ковать 11мм кусок рессоры.

В этот же вечер был черновой вариант шлифовки на ленте.

Клин получился мега брутальным

Но так как он всё еще выходил за рамки плановых размеров я не прекратил шлифовку

Через нное время, наверно через месяц были доделаны и остальные 2 клина

Отверстия в такой толщине было сложно делать, сколько свёрл я посадил, благо у меня заточной станок есть, в общем свёрла как никак пришлось научиться точить.

Нет это не перекалы как скажут диванные эксперты, это «игра» с горелкой, и цветами которая она дает при разных нагревах

Собственно они так выглядели после закалки, долы делал до закалки в начале гравером что было моей ошибкой, насадки разлетались, даже с направляющей они не вышли ровными, потом я просто мини-болгаркой (шлифмашина) прорезал их.

Потом была проверка, в общем пень я разнес ими в труху, кончики на излом вообще не реагировали просто выдерая кусманы древесины.
Так же я их метал со всей дури, никакого намёка на трещины или сколы.

Раствор ржавчины, уксуса и волчьих ягод для придания черного цвета древесине обломался мне жопой, потому что в итоге они обесцветились

В общем, не пропадать же 15 литрам уксусного раствора, я решил «подворонить» «затравить» в черный цвет клинки.
К сожалению погодные условия к тому моменту были против меня, на улице было 10 град, и любой технарь понимающий как работают кислоты при низких температрах поймет о чем я.
В общем после прошествию суток в растворе, клинки, тоже . блять обесцветились.

Почему там кострище вокруг этой канистры? да потому что я пытался согреть кислоту и увеличить скорость травления.

В общем я прибегнул к другому варианту, лимонная кислота

Каждый божий час я доставал клинки, и протирал их под горячей водой которую грел чайником, по прошествию двух суток получился небольшой результат.

В общем, дело это гиблое при такой температуре воздуха.
Я добрался до рукоятей.
Эпоксидная смола+немного сажи из печки , в каждое отверстие загонялся штырь из гвоздя.

В итоге отключили воду, и стало совсем тяжко, именно по этой причине, это последнее фото.
В итоге рукояти высохли, но обработать я еще не могу их.

Источник: http://trinixy.ru/121745-izgotovlenie-klinkov-v-samodelnoy-kuznice-41-foto.html

Сталь для ковки ножей

Технические характеристики ножа во многом определяются материалом, который применяется для ковки клинка. Зная состав металла, уже можно предположить, какими из требуемых качеств будет обладать изготовленный из нее нож. Основным элементом, присутствующим во всех видах стали, придающим клинку крепость и твердость, является углерод. Свою роль в придании металлу тех или иных качеств выполняют различные добавки и примеси, в числе которых:

• магний, придающий металлу зернистую структуру и повышающий его прочность и износостойкость;
• кремний, увеличивающий твердость сплава;
• хром, повышающий износостойкость, обеспечивающий устойчивость к коррозии и способность к закаливанию;
• молибден, предотвращающий ломкость и хрупкость клинка ножа, придавая ему стойкость к нагреву;
• никель, повышающий прочность металла;
• вольфрам, препятствующий износу клинка: в комбинации с хромом или молибденом увеличивает режущие свойства лезвия;
• ванадий, значительно улучшающий износостойкость и прочность сплавов, позволяющий изготавливать лезвия большой остроты.

В более общем понимании, сталь для ковки ножей бывает: черной и нержавеющей. Но если за изделием не ухаживать должным образом, любой сплав может быть подвержен коррозии. Нержавеющую сталь ковать очень тяжело. Кованными чаще всего бывают клинки из черного металла.

Ковка ножей из дамасской стали

С давних времен высоко ценятся кованные ножи из дамасской стали. Славу им принесли их превосходные режущие качества. А отличают их характерные разводы на клинке, складывающиеся в причудливые узоры. Образуются они в результате видимого сочетания в одном изделии различных по своему составу полос металла.

Процесс изготовления дамасской стали довольно не простой, и требует мастерства. В современных условиях для этого предлагается специальный пакет, состав которого представлен девятью полосами «мягкого» и десятью полосами «инструментального» металла. Сложив заготовку из полос одинаковых размеров, их требуется сварить при помощи высокотемпературного воздействия. Следуя двум особым правилам, достигнуть результата будет проще. Итак:

1. чтобы визуально правильно оценить нагрев металла, процесс следует проводить в полумраке, лучше не в дневное время: если слои не прогреть, как следует, то они не сварятся, а при слишком высоких температурах перегретая заготовка может раскрошиться;
2. обычная поваренная соль, если в нее поместить пакет для сварки дамасской стали, расплавившись, не дает металлу при нагревании гореть, не мешая при этом самому процессу обработки: плавка кристаллов соли сигнализирует о предельном значении температур, при котором стоит производить кузнечную сварку.

Далее следует этап вытягивания стальной заготовки. Легче и качественнее ковка осуществляется при помощи кузнечного молота, чем обычным ручным инструментом. Его постоянные, часто повторяющиеся удары быстрее обрабатывают форму, благодаря чему она без задержек возвращается в печь и меньше подвергается температурным скачкам. По окончании ковки дамасская сталь проходит процесс закаливания: при опускании в воду на клинке появляются характерные полосы и волны, за что такие изделия ценятся среди знатоков и коллекционеров.

Видео ручной ковки ножа из дамасской стали

Чтобы лучше представить себе все этапы и последовательность действий, которые необходимо произвести для того, чтобы изготовить столь уникальное изделие, как нож из дамасской стали, в сети Интернет выложены видеоматериалы, подробно и наглядно описывающие все процессы. На них четко показано, что заготовка должна располагаться на определенном расстоянии от пламени в печи, которое часто отмечено специальной отметкой. Класть ее следует в горизонтальном положении, периодически переворачивая, но ни в коем случае не на ребро, поскольку это может только повредить изделие. Для лучшего скрепления слоев прогретую заготовку рекомендуется время от времени простукивать молотком – как на видео.

Ковка ножа из дамасской стали обязательно включает в себя увеличение слоев за счет так называемого «скручивания» заготовки в процессе ее сварки. Чем больше сварок прошел дамасский нож при изготовлении, тем больше слоев мягкого металла прошивают твердые сорта стали, обеспечивая лучшие качественные характеристики самого изделия: легкость, прочность и остроту. Опытный мастер в состоянии самостоятельно определить сколько раз следует скрутить будущий нож для обеспечения оптимального смешивания слоев без вреда для его клинка.

Традиции производства русского булата

Определение дамасская сталь со временем вошло в общее понятие булатной стали — очень популярного материала для ножей ручной ковки. Хотя между этими двумя сортами металлов существуют принципиальные различия. По своему химическому составу булат представляет собой высокоуглеродистую сталь без каких-либо специальных примесей. По количественному содержанию углерода он близок к чугуну. Но по своим физическим свойствам металл проявляет способность к ковке, как у низкоуглеродистых сталей. Кованные булатные ножи после закалки значительно превосходят последние по твердости.

Многие исторические факты указывают на то, что на Руси существовало производство булата. За вековую историю технология его изготовления претерпела прогрессивные изменения, но не была утеряна. Многие современные материалы для ножей превосходят булатную сталь, но он по-прежнему являются непревзойденным образцом металла. До наших дней сохранился булатный клинок, изготовленный в середине 19 века на Златоустовском производстве: он на лету разрезает платок из тонкого газа, перерубает гвозди и гнется в дугу.

Процесс изготовления и обработки таких образцов – настоящее искусство, которым владеют истинные мастера. Булатная сталь образуется при введении в сплавы железа значительного количества углерода (до 1,5%). Процесс медленного охлаждения приводит к распределению во взвешенном состоянии в объемах обычной стали соединений железа, сильнонасыщенных углеродом, так называемого цементита. Прослойки цементита обволакиваются постепенно остывающим мягким железом. В результате, металл приобретает твердость с сохранением вязкости и упругости, которых лишена обычная сталь.

Ковка ножей из булата должна производиться предельно аккуратно и осторожно. Чтобы не повредить прослойки хрупкого цементита, такие изделия обрабатывают ударами легкого молота, в ходе многократного нагревания до красного каления. Переход за критическую температуру может привести к утрате металлом своих ценных качеств и специфичного рисунка.

По цвету, такие клинки бывают черные, серые и бурые. Качество изделия тем выше, чем темнее металл, и более контрастен рисунок на нем. Разделяют несколько разновидностей узоров на булатных ножах:

• полосатый, образованный параллельными прямыми линиями;
• струйчатый и волнистый, в результате чередования прямых и кривых линий;
• сетчатый – при пересечении коротких прямых и завитых линий;
• коленчатый в виде повторяющегося замысловатого рисунка по всей поверхности клинка.

Несколько комментариев по тестированию ножей из дамасской стали и булата

Острота лезвия – главное достоинство любого клинка. Кованные ножи из дамасской стали или булата можно заточить, добившись неправдоподобной остроты, которая сохраняется надолго. Как показывает практика, заточенные до остроты бритвы, они сберегают свои режущие свойства при многократных применениях. Лезвие ножей имеет свойство самозатачиваться, вследствие таких качеств данных сортов стали, как высокая твердость, упругость и вязкость.

Не стоит придерживаться мнения, что образцы из дамасской стали по причине их подверженности коррозии способны вызвать интерес только у коллекционеров. По мнению профессионалов, они вполне могут использоваться по назначению. Если не лениться ухаживать за любимым инструментом, к примеру, при стандартных охотничьих операциях, дамасский нож, как обладающий высокой стойкостью режущей кромки, не уступает булатному. При всей его уникальности, им можно и хлебушек резать, и гвозди стругать. В конечном итоге, любому ножу покупатель находится.

«Сталь для ковки ножей» прочитали 3472 раз(а)

Источник: http://top-nozhi.ru/nozhi/stal-dlya-kovki-nojeiy/

Как сделать нож из напильника своими руками: выбор заготовки, набор инструментов, пошаговая инструкция

Для охотников, грибников, любителей походов прочный и надежный нож выступает не просто элементом декора, а необходимостью. Приобрести его можно в специализированных магазинах, но также возможно и изготовление ножа из напильника своими руками. Из статьи вы узнаете, как это сделать, чтобы оценить все тонкости процесса ковки и закалки металла.

Подготовительные работы

Для изготовления заготовки потребуется подобрать старый напильник со сточенными зубчиками. В этом случае не потребуется прилагать много усилий для обточки.

Преимущества напильника как заготовки в том, что для него используется высокоуглеродистая сталь. Она прекрасно закаляется, а изделие будет прочным и долго сохранять остроту. Ширина основы должна быть 30-40 мм с сечением в форме прямоугольника, что придаст повышенную прочность.

Для изготовления скосов будет применяться шлифовальный станок. Однако его часто заменяют ручным напильником и болгаркой.

Наряду с точильным станком потребуется также разнозернистая наждачная бумага, тиски. Магнит поможет проверить степень закалки, а хлорное железо необходимо для травления лезвия против коррозии.

• Для изготовления рукоятки следует приготовить разные материалы, из которых и выбирается оптимальный вариант — дерево, рог оленя, кость, ремень из кожи или набор пластмассовых пластин.

В металлической основе может потребоваться сверление отверстий для крепления. Поэтому вам необходима дрель или станок для сверления. Фиксация рукоятки производится при помощи заклепок из латуни, а также эпоксидной смолы. Выбор материалов зависит от планируемой технологии обустройства ручки.

Возможность ковки изделия

Наличие кузницы и навыки кузнечного дела помогут вам изготовить нож на профессиональном уровне. В этом случае производится ковка и закалка ножа из напильника, что обладает рядом достоинств:

• большая прочность и эластичность получаемого после ковки материала;
• толщина заготовки уменьшается молотом, и это ускоряет технологический процесс;
• финальная обработка облегчается;
• все насечки будут устранены.

1. Однако воспользоваться данным методом могут далеко не все, поэтому целесообразно изучить более простой метод изготовления ножа из напильника.

Этап термообработки

Наша инструкция, как сделать нож из напильника, поможет вам быстро реализовать свою мечту в качественном инструменте. Однородная сталь в заготовке чрезмерно насыщена углеродом, а это придает ей хрупкость при сильном механическом повреждении.

Поэтому основным этапом изготовления ножа является термическая обработка напильника. Его прокаливают при температуре 600-700°С с последующим медленным охлаждением. Делают это в обычной горящей печи, хотя можно воспользоваться и газовой плиткой.

В стандартных условиях указанная температура не всегда достигается, поэтому сооружается экран теплового действия. В его качестве применяется пластина из металла, габариты которой позволяют накрыть заготовку. Экран должен возвышаться более чем на 1 см над обрабатываемым напильником – под него можно подставить болты или гайки.

Отжигают только участок заготовки, который предназначен под лезвие. Его присыпают поваренной солью, чтоб контролировать процесс. Если крупная соль расплавится, то нужная температура достигнута. Металл становится вишневым и сохраняет оттенок более 4 ч.

После прогрева заготовка должна остыть. Этот процесс идет медленно – металл охлаждается вместе с печью. Необходимо в течение часа постепенно снижать огонь. При несоблюдении данного требования напильник рассыплется.

Закалка и отпуск

Следующим этапом рекомендаций, как сделать нож из напильника, является процесс закалки. Заготовку после полного отпуска зажимают в тисках. При помощи ножовки или болгарки по нанесенному контуру лезвия начинают обрезать все лишние элементы.

Здесь важно предварительно определиться с формой будущего ножа. Для этого сначала контуры переносятся на картон, вырезается трафарет, а потом прорисовывается на металле.

На станке заточного действия с крупнозернистым кругом производится вытачивание будущего изделия. На этом этапе также надо знать, какой будет рукоятка. Если планируется применение накладок в виде деревянных пластин, то целесообразно высверлить отверстия под заклепки. Можно воспользоваться болгаркой и прорезать паз.

Теперь можно начинать закалку – сталь прогревают так, чтобы она стала ярко-красной. Лезвию придается равномерный нагрев по всей поверхности за исключением его основания. В этом месте его нагревают добела.

Чтобы отслеживать степень накала клинка, используют магнит. При отсутствии его реакции на металл начинается охлаждение. Для этого следует воспользоваться клещами и опустить заготовку в емкость с водой. Затем можно протестировать лезвие и провести им по стеклу, где появятся характерные царапины.

Устранить высокое внутренне напряжение металла и не допустить раскрашивания в процессе заточки поможет отпуск лезвия. Заготовка помещается в печь при +200°С на 2 ч, затем огонь гасится. Остывший металл извлекают.

Финишная обработка

Пошаговое изготовление предполагает и заточку ножа. Придают лезвию гладкость с помощью щетки металлического типа, наждачки и войлочного круга. Этими инструментами последовательно обрабатывают металл.

Защитить от ржавчины надо травлением – нож опускается в хлорное железо. На поверхности появляется матовая пленка. Протравить разрешается также уксусом или сырой картошкой, предварительно измельченной на терке.

Фиксация рукоятки зависит от ее типа и формы. Рог оленя надевается на хвостовую часть в продольное отверстие. Внутреннюю поверхность рога обрабатывают эпоксидной смолой.

Если рукоятка будет наборной, то ее следует просто собрать и зажать на резьбе. Ремень из кожаного материала покрывается клеем для кожи, а затем наматывается на металл.

Деревянные накладки также покрываются эпоксидкой с последующим креплением через отверстия заклепками. При необходимости зафиксированную деревянную рукоятку целесообразно подточить, отшлифовать и натереть раствором воска со скипидаром.

Чтобы получить качественное изделие, его следует заточить, как это видно на фото ножей из напильника. Данный процесс лучше осуществлять вручную, используя абразивный брусок. Правку производят мусатом. Получившееся изделие будет резать различные материалы и станет отличным помощником в быту.

Фото ножей из напильника

• Также рекомендуем просмотреть:

Помогите проекту, поделитесь в соцсетях